ابتدا اجازه دهید در مورد روش تعلیق عمومی رزین PVC مانند نوع SG5 صحبت کنیم.از آنجایی که تمام پردازش ها حول رزین می چرخد، به خوانندگان علاقه مند توصیه می شود به کتاب مراجعه کنندفناوری پردازش PVCمنتشر شده توسط چاپ صنعت کلر قلیایی، با جلد آبی، اگر درست به خاطر بیاورم، این نام است.
درجه پلیمریزاسیون رزین نوع 5 حدود 1000 است، در حالی که رزین درجه 800- سیالیت بهتری دارد.
به طور کلی، رزین های روش سوسپانسیون معمولاً ذرات متخلخل داخلی با غشایی روی سطح برای دستیابی به فرآیند پذیری بهتر هستند.
برای مواد پلی الفین در طول پردازش حرارتی، مولکولهای با زنجیره بلند به مولکولهای کوتاهتر شکسته میشوند و به طور موثر الیگومرهایی تولید میکنند که خود روانکاری را فراهم میکنند. در نتیجه، سیالیت پردازش الفین با افزایش مناسب دما و برش بهبود می یابد.
برای PVC، از نظر تئوری، ویسکوزیته ابتدا کاهش می یابد و سپس با افزایش دما و برش افزایش می یابد. از نقطه نظر پردازش عملی، ویسکوزیته رزین PVC با گرما همبستگی مثبت دارد، به این معنی که دماهای بالاتر سیالیت را بهبود می بخشد.
همانطور که رزین از حالت جامد به حالت ویسکوالاستیک به حالت مذاب تبدیل می شود، انرژی جنبشی مولکولی افزایش می یابد، نیروهای بین مولکولی ضعیف می شوند و ویسکوزیته به طور مداوم کاهش می یابد.
تحت گرما و برش پردازش، مولکولهای PVC به جای پلیمریزاسیون، تحت تخریب قرار میگیرند، که یک تفاوت اساسی با مواد الفین است. به طور خاص، زنجیرههای ماکرومولکولی PVC، کلرید هیدروژن را آزاد میکنند و پیوندهای دوگانه را تشکیل میدهند که ویسکوزیته مذاب را افزایش میدهد و فرآیندپذیری را کاهش میدهد. این ویژگی منجر به دشواری اولیه در ذوب و به دنبال آن سیالیت ضعیف و افزایش تخریب می شود که منجر به پلاستیک سازی با تاخیر در ابتدا و پلاستی شدن تسریع در بعد می شود.
بر اساس توضیحات فوق، PVC، در شرایط عادی، به طور کلی ویژگی کاهش ویسکوزیته را تحت برش حرارتی نشان میدهد، اگرچه نه به اندازه مواد الفین. با این حال، پردازش اکستروژن PVC شامل یک فرآیند پیوسته از پودر جامد تا حالت مذاب، چرخه مکرر است، و عامل کلیدی دیگری که باید در نظر گرفته شود، فرآیند اکستروژن پیچ است.
این می تواند توضیح دهد که چرا پلاستیک سازی اولیه جریان کلی را افزایش می دهد، زیرا ویسکوزیته رزین کاهش می یابد، در حالی که ویسکوزیته مذاب بالاتر است. پلاستیک سازی اولیه، ناحیه ذوب را به منطقه تغذیه گسترش می دهد و باعث افزایش کلی جریان اکستروژن می شود.
صرفاً افزایش روانکاری از نظر تئوری باعث تأخیر در پلاستیک سازی کلی می شود، جریان را کاهش می دهد، اما پارازون های سفت تر که وارد منطقه فشرده سازی بالا می شوند منجر به افزایش جریان بعداً همراه با خواص فیزیکی بدتر می شود. در عمل، جریان ممکن است کمی کاهش یابد، اما نه به طور قابل توجهی.
چالش این است که چگونه می توان جریان پردازش را کاهش داد و خواص فیزیکی کافی را در یک سیستم پرکننده بالا حفظ کرد.
اول، بسیار مهم است که یک اکسترودر با قطر بزرگ و با سرعت بالا انتخاب کنید که حساسیت کمتری به برش داشته باشد، اگرچه این امر هزینه های سرمایه گذاری را افزایش می دهد. از طرف دیگر، اصلاح ساختار پیچ به منظور افزایش برش ریشه و رانش و در عین حال کاهش برش اختلاط انتهایی گزینه دیگری است. کاهش فشار قالب نیز راه حلی است و استفاده از فیلترها نیز به حداقل می رسد.
در مرحله بعد، با استفاده از پودرهای خنثی یا بسیار سیال، مواد خام را اولویت بندی کنید.
فقط در این صورت باید فرمول تنظیم شود.
اصول کاهش ویسکوزیته در فرمول عبارتند از:
از نظر انتخاب روانکار، نسبت سنتی توصیه شده توسط اپراتورهای باتجربه 2:3 برای اسید استئاریک به OPE است، اما من نسبت 2:1 را پیشنهاد می کنم که از روان کننده داخلی بیشتر و روان کننده خارجی کمتر استفاده می کند.
برای روان کننده های داخلی، انواع قطبی بیشتری را انتخاب کنید، مانند GMS40، که سیالیت بهتری نسبت به اسید استئاریک 1840 ارائه می دهد، یا EBS، که عملکرد بهتری نسبت به موم پلی اتیلن دارد. روان کننده های مبتنی بر استر در مقادیر کمتر بسیار کارآمد هستند. در فرمولبندیهای قبلی که هم به سیالیت و هم عملکرد فیزیکی نیاز داشتند، از مارک خاصی از موم لیگنیت استفاده شد که منجر به دوز یک چهارم GMS40 اصلی شد، اما با بهبود قابلتوجهی براقیت سطح، کاهش ترشح و افزایش استحکام ضربهای در دمای پایین. تصوری که زنده می ماند.
اگر هنگام تعویض پودرها جریان به طور قابل توجهی افزایش یابد، تنظیم فرمول بسیار دشوار می شود و به اقدامات شدید نیاز دارد. در تجربه من، صرفاً افزایش مقدار روان کننده می تواند پلاستیک سازی در مراحل اولیه را بدتر کند و باعث مشکلاتی مانند سرریز مواد شود. بهبود مستقیم خواص جریان پودر موثرتر است.
تاثیر پودر بر فرآوری جامع است. به زبان ساده، پلاستیک سازی در مراحل اولیه را به تأخیر می اندازد و پلاستیک سازی در اواخر مرحله را پیش می برد. تأثیر بر سیالیت مذاب یک فرآیند مبادله ای است که مستقیماً با ساختار سطح و سیالیت مرتبط است.
این مشخصه منجر به عملکرد ضعیف پردازش در سیستمهای پر شدن بالا میشود، به همین دلیل است که من بر نیاز به ترویج پلاستیکسازی در مراحل اولیه برای جلوگیری از مسائلی مانند سرریز مواد و نسبت تغذیه کم تاکید میکنم، در حالی که با افزایش سیالیت با مقدار زیاد، پلاستیکسازی در مرحله آخر را به تأخیر میاندازم. روان کننده داخلی و به حداقل رساندن روان کننده خارجی برای قالب گیری.